Vos défis – nos solutions
En tant que partenaire de l’industrie automobile, nous connaissons les défis capitaux à affronter lors de la mise en contact des cellules de batterie:
- Des pertes d’énergie élevées en raison du fort dégagement de chaleur
- Des coûts de production en hausse du fait des temps de cycle longs
- Courte durée de vie des composants du fait de la dureté des conditions
Notre réponse à cela: L’INGUN Battery Unit, une équipe d’experts spécialisés qui vient rapidement en aide aux clients partout dans le monde, en toute efficacité, avec des solutions taillées sur mesure. Le résultat: des processus de formation plus rapides, des temps de test plus courts et une consommation d’énergie en nette baisse.
Quelle quantité d’énergie pouvez-vous économiser?
À l’aide d’un exemple de calcul, découvrez tout le potentiel d’économies que recèle votre production.
La formation est une étape précoce et décisive dans la production des cellules. Au cours de cette étape, les cellules de batterie sont chargées de manière ciblée pour la première fois, tandis que sont surveillés des paramètres comme les courbes de tension, le comportement en température et la capacité.
Nos pointes de test haute intensité à ressort ont été spécialement développées pour cette étape du processus. Grâce à des résistances de transition réduites et constantes, elles garantissent une transmission stable de l’intensité pendant des milliers de cycles, pour une activation efficace, des taux de rebutage minimaux et une qualité des cellules durablement élevée.
En bout de ligne de fabrication a lieu le test éponyme (EOL). Ici, les cellules de batterie subissent des contrôles complets de fonctionnement et de sécurité – dont de tension, comportement en intensité, de résistance interne et résistance de l’isolant, de comportement en température ainsi que de communication avec le Battery Management System.
Nos solutions modulaires équipées de robustes pointes de test à ressort ont été optimisées pour les applications sous haute intensité et haute tension. Elles convainquent par leur force de contact élevée, un centrage précis et une grande longévité, pour vous garantir ainsi des résultats fiables aussi à des cadences élevées.
Après la fabrication de cellules de batterie individuelles, ces cellules sont réunies pour former des modules et des packs. Les Battery-Management-Systems (BMS) sont une composante essentielle de ces modules. Ils surveillent l’état de charge de chaque cellule et assurent que les cellules restent toutes en équilibre.
Pour tester le BMS, nos pointes de test éprouvées à des millions d’exemplaires sont mises en œuvre ; vous trouverez des informations complémentaires à la rubrique Test des cartes de circuits et de l’électronique.
Les modules batterie finis sont reliés avec les consommateurs via des connecteurs enfichables à haute tension. À la rubrique Test des connecteurs, vous obtiendrez des solutions de test adaptées à ces interfaces.
La formation est une étape précoce et décisive dans la production des cellules. Au cours de cette étape, les cellules de batterie sont chargées de manière ciblée pour la première fois, tandis que sont surveillés des paramètres comme les courbes de tension, le comportement en température et la capacité.
Nos pointes de test haute intensité à ressort ont été spécialement développées pour cette étape du processus. Grâce à des résistances de transition réduites et constantes, elles garantissent une transmission stable de l’intensité pendant des milliers de cycles, pour une activation efficace, des taux de rebutage minimaux et une qualité des cellules durablement élevée.
En bout de ligne de fabrication a lieu le test éponyme (EOL). Ici, les cellules de batterie subissent des contrôles complets de fonctionnement et de sécurité – dont de tension, comportement en intensité, de résistance interne et résistance de l’isolant, de comportement en température ainsi que de communication avec le Battery Management System.
Nos solutions modulaires équipées de robustes pointes de test à ressort ont été optimisées pour les applications sous haute intensité et haute tension. Elles convainquent par leur force de contact élevée, un centrage précis et une grande longévité, pour vous garantir ainsi des résultats fiables aussi à des cadences élevées.
Après la fabrication de cellules de batterie individuelles, ces cellules sont réunies pour former des modules et des packs. Les Battery-Management-Systems (BMS) sont une composante essentielle de ces modules. Ils surveillent l’état de charge de chaque cellule et assurent que les cellules restent toutes en équilibre.
Pour tester le BMS, nos pointes de test éprouvées à des millions d’exemplaires sont mises en œuvre ; vous trouverez des informations complémentaires à la rubrique Test des cartes de circuits et de l’électronique.
Les modules batterie finis sont reliés avec les consommateurs via des connecteurs enfichables à haute tension. À la rubrique Test des connecteurs, vous obtiendrez des solutions de test adaptées à ces interfaces.
Voici ce qui fait la différence:
- Ampérage supporté: jusqu’à 500 A
- Applications polyvalentes: Précharge, formation, AC-IR/DC-IR, OCV et tests EOL
- Efficacité énergétique: résistance réduite des contacts pour minimiser les pertes d’énergie et thermiques
- Mesure de la tension: Des contacts sensitifs garantissent des résultats de mesure précis
- Surveillance de la température: en option avec des capteurs de type K, NTC, PT100 ou PT1000
- Montage flexible: disponible en version sertie, à visser, bridée ou sur axe
- Câble immobile: Montage directement sur des barres électriques, aucun montage de câble nécessaire
- Gestion de la chaleur: Refroidissement actif ou passif pendant la formation
- CleverCoat®: Un revêtement breveté au palladium empêche l’oxydation des pointes de test
