Ihre Herausforderungen – unsere Lösung
Als erfahrener Partner der Automobilindustrie kennen wir die zentralen Herausforderungen bei der Kontaktierung von Batteriezellen:
- Hohe Energieverluste durch starke Wärmeentwicklung
- Steigende Produktionskosten durch lange Taktzeiten
- Kurze Lebensdauer von Komponenten durch harte Bedingungen
Unsere Antwort darauf: Die INGUN Battery Unit – ein spezialisiertes Expertenteam, das Kunden weltweit schnell und effizient mit maßgeschneiderten Lösungen unterstützt. Das Ergebnis: schnellere Formierungsprozesse, kürzere Testzeiten und spürbar weniger Energieverbrauch.
Wie viel Energie können Sie sparen?
Erfahren Sie anhand einer Beispielrechnung, welches Einsparpotenzial in Ihrer Produktion steckt.
Die Formierung ist ein früher und entscheidender Schritt in der Zellproduktion. Hier werden Batteriezellen erstmals gezielt geladen und entladen, während Parameter wie Spannungskurven, Temperaturverhalten und Kapazität überwacht werden.
Unsere Hochstrom-Federkontaktstifte sind speziell für diesen Prozessschritt entwickelt. Dank niedriger und konstanter Übergangswiderständen gewährleisten sie eine stabile Stromübertragung über tausende Zyklen – für eine effiziente Aktivierung, minimale Ausschussraten und eine dauerhaft hohe Zellqualität.
Am Ende der Fertigungslinie steht das End-of-Line-Testing (EOL). Hier werden Batteriezellen umfassend auf Funktion und Sicherheit geprüft – darunter Spannung, Stromverhalten, Innen- und Isolationswiderstände, Temperaturverhalten sowie die Kommunikation mit dem Battery Management System.
Unsere modularen Lösungen mit robusten Federkontaktstiften sind für Hochstrom- und Hochvolt-Anwendungen optimiert. Sie überzeugen durch hohe Kontaktkraft, präzise Zentrierung und lange Lebensdauer – und garantieren Ihnen zuverlässige Ergebnisse auch unter Taktzeitdruck.
Nach der Fertigung einzelner Batteriezellen werden diese zu Modulen und Packs zusammengeführt. Ein zentraler Bestandteil dieser Module sind Battery-Management-Systeme (BMS). Sie überwachen den Ladezustand jeder einzelnen Zelle und stellen sicher, dass alle Zellen im Gleichgewicht bleiben.
Für das Testen von BMS kommen unsere millionenfach bewährten Kontaktstifte zum Einsatz – weitere Informationen finden Sie im Bereich PCB & Electronic Test.
Die fertigen Batteriemodule werden über Hochvolt-Steckverbinder mit Verbrauchern verbunden. Passende Prüflösungen für diese Schnittstellen erhalten Sie im Bereich Connector Test.
Die Formierung ist ein früher und entscheidender Schritt in der Zellproduktion. Hier werden Batteriezellen erstmals gezielt geladen und entladen, während Parameter wie Spannungskurven, Temperaturverhalten und Kapazität überwacht werden.
Unsere Hochstrom-Federkontaktstifte sind speziell für diesen Prozessschritt entwickelt. Dank niedriger und konstanter Übergangswiderständen gewährleisten sie eine stabile Stromübertragung über tausende Zyklen – für eine effiziente Aktivierung, minimale Ausschussraten und eine dauerhaft hohe Zellqualität.
Am Ende der Fertigungslinie steht das End-of-Line-Testing (EOL). Hier werden Batteriezellen umfassend auf Funktion und Sicherheit geprüft – darunter Spannung, Stromverhalten, Innen- und Isolationswiderstände, Temperaturverhalten sowie die Kommunikation mit dem Battery Management System.
Unsere modularen Lösungen mit robusten Federkontaktstiften sind für Hochstrom- und Hochvolt-Anwendungen optimiert. Sie überzeugen durch hohe Kontaktkraft, präzise Zentrierung und lange Lebensdauer – und garantieren Ihnen zuverlässige Ergebnisse auch unter Taktzeitdruck.
Nach der Fertigung einzelner Batteriezellen werden diese zu Modulen und Packs zusammengeführt. Ein zentraler Bestandteil dieser Module sind Battery-Management-Systeme (BMS). Sie überwachen den Ladezustand jeder einzelnen Zelle und stellen sicher, dass alle Zellen im Gleichgewicht bleiben.
Für das Testen von BMS kommen unsere millionenfach bewährten Kontaktstifte zum Einsatz – weitere Informationen finden Sie im Bereich PCB & Electronic Test.
Die fertigen Batteriemodule werden über Hochvolt-Steckverbinder mit Verbrauchern verbunden. Passende Prüflösungen für diese Schnittstellen erhalten Sie im Bereich Connector Test.
Das macht den Unterschied:
- Stromtragfähigkeit: bis zu 500 A
- Vielseitige Anwendungen: Pre-Charge, Formierung, AC-IR/DC-IR, OCV und EOL-Tests
- Energieeffizienz: niedriger Kontaktwiderstand für minimale Energie- und Wärmeverluste
- Spannungsmessung: Sense-Kontakte gewährleisten präzise Messergebnisse
- Temperaturüberwachung: optional mit K-Typ, NTC, PT100 oder PT1000-Sensoren
- Flexible Montage: als Einpress-, Schraub-, Flansch- oder Achs-Version verfügbar
- Non-moving Cable: Direkte Montage in Stromschienen, keine Kabelmontage erforderlich
- Thermomanagement: Aktive oder passive Kühlung während der Formierung
- CleverCoat®: Patentierte Palladium-Beschichtung verhindert das Anlaufen der Kontaktstifte
